Lighterclub Deutschland

Hallo zusammen.

Heute kehren wir kurz nach Birka auf die Insel Björkö zurück.

Wie schon im ein paar Beiträge zuvor erwähnten Grab 776 fand man auch im Grab 644 ein Schlageisen.

Auch bei diesem Fundstück besteht das Griffteil aus gegossener Bronze, in welches der Feuerstahl eingesetzt wurde und der Griff zeigt hier ebenfalls figürliche Darstellungen.

Um die Darstellung einordnen zu können muss man sich zuerst mal (kurz und oberflächlich) die nordische/germanische Mythologie ansehen.
Die Welt der Menschen nannte man Midgard und sie wurde von Odin, Vé und Vili aus dem Fleisch des Riesen Ymir erschaffen. Midgard setzt sich zusammen aus Mid (steht für Mittelpunkt, Mitte) und Gard (steht für Gehöft oder Garten) und definiert durch Mid die Lage auf der Weltenesche Yggdrasil, die das damalige Weltbild darstellte. Umspannt wird die Welt der Menschen von einer Schlange, die Midgardsormr (Weltenschlange, bzw. Midgarschlange) genannt wurde. Die Midgardschlange ist zusammen mit Hel und dem Fenriswolf eine der drei Weltfeinde Midgards und wurde von Loki, einem (späten) Feind Odins, erschaffen. Die Aufgabe der Midgardschlange ist die Vernichtung Thors, wenn die rechte Zeit für das Ende der Götter gekommen sei. Tatsächlich begegnen sich u.a. in der Edda (eine altnordische Dichtung) Thor und die Midgardschlange 3x. Beim dritten Mal, während der Ragnarök (dem Weltuntergang), erschlägt Thor zwar die Midgardschlange mit seinem Hammer, stirbt aber unmittelbar danach durch das Gift der Schlange.

Mythologische Darstellungen waren gerade bei den Nordmännern sehr beliebt und so zeigen die zwei Fingerringe des heute vorgestellten Schlageisens zwei Darstellungen der Midgardschlange und das Grab 644 aus welchem der Fund stammt wurde archäologisch auf den Zeitraum 9.- 10. Jahrhundert datiert, was natürlich analog zur Existenzdauer Birkas ist. Die tatsächliche Verwendungsdauer dieses Schlageisen-Types dürfte aber sowohl früher, als auch später als die angegebene Datierung zu taxieren sein.

Die Abmessungen der gezeigten Replik sind: 58 mm Breite, 48 mm Höhe.

Viele Grüße
Der Hesse

Hallo Kay.

Nein, bei meiner Reproduktion fehlen keine Details.
Es ist eine ziemlich exakte Replik des in Birka ausgegrabenen Schlageisens.
Das dortige Fundstück war sehr schmucklos, und hatte kaum Verzierungen, ebenso wie ein im Bootgräberfeld Tuna in Alsike, Uppland, Schweden gefundenes Exemplar.

Das Schlageisen, welches im angesprochenen Buch abgebildet ist, ist das Exemplar welches in Eura, Luistari, Finnland ausgegraben wurden.
Es gibt noch schönere Exemplare, mit üppigeren Verzierungen, bspw. aus Grabungsfunden in Norwegen (Tingsvoll) und Schweden.

Viele Grüße
Der Hesse

Hallo Kay

Zitat von Kay

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vielen Dank für die Richtigstellung, dies war mir nicht bewusst.

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Ist doch absolut gar kein Problem. Man kann ja auch nicht alles wissen. Gerade in diesem weiten und nur schwer überschaubaren Bereich. Ich wusste es auch nur, weil ich mich nebenbei ein wenig mit skandinavischen Grabungen beschäftigt hatte. Ich glaube, es gibt insgesamt derart viele Ausgrabungsfunde, dass es hunderte Bücher über Schlageisen/Schlagstähle/Funkenschläger/oder wie auch immer man sie nennen mag, geben könnte. Allein die Anzahl der Stücke, welche in den Museen oder archäologischen Instituten in den Kellern und Archiven eingelagert sind, muss gewaltig sein und die bisher gedruckte Literatur kann auf keinen Fall in irgendeiner Art und Weise vollständig sein…

Zitat von Kay

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PS: Schlageisen ist irgendwie ein verwirrender Begriff, eigentlich sollte es Schlagstahl heißen, denn nur aufgekohlter, gehärteter Stahl liefert Funken, die man nutzen kann. Ich weiß natürlich, dass dieser Begriff umgangssprachlich häufig verwendet wird und zum Glück, weiß ja jeder was gemeint ist.

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Bei der Thematik Eisen oder Stahl sind wir bei einer interessanten metallurgischen Stelle angekommen und ich muss dir natürlich recht geben, dass es sich im weiteren Sinne um Stähle handelt.


Fertigungstechnisch dürfte die Herstellung in etwa so ablaufen: Verhüttung von Erzen, Abkohlung des Roheisens durch Frischen in einem Frischofen um schmiedbares Eisen zu erhalten, anschließend folgt der Schmiedevorgang, danach wird wieder aufgekohlt, abgeschreckt und wieder angelassen.


Die Aufkohlung ist hier meiner Ansicht nach aber absolut kein alleiniges Attribut für ein Schlageisen / einen Schlagstahl, sondern generell notwendig um überhaupt härtbare Schmiedeprodukte herstellen zu können. Warum in allen möglichen Texten immer derart explizit darauf eingegangen wird, kann ich nicht sonderlich nachvollziehen.
Roheisen ist sehr spröde (hart) was am enthaltenen Kohlenstoffanteil von um die 4% liegt und ist zum Schmieden nur sehr schlecht geeignet, auch weil es bei Erwärmung sehr schnell zu weich wird. Um schmiedbares Material zu erhalten muss erst unter einen Kohlenstoffanteil von 1,7% abgekohlt werden. Dies geschieht in einem Frischofen durch Sauerstoffzufuhr, wobei die im flüssigen Roheisen enthaltenen Fremdstoffe ausgeschieden werden. Der enthaltene Kohlenstoff verbrennt hier zusammen mit dem Sauerstoff und tritt als Kohlendioxid aus. Nach diesem Prozess erhält man dann ein schmiedbares Eisen, welches, streng genommen, ein sogenannter „härtbarer Stahl“ ist. Nun kann geschmiedet werden und je nach vorgesehenem Einsatzzweck des hergestellten Schmiedestückes wird evtl. noch ein Härteprozess notwendig. Um den „Schmiedestahl“ aber überhaupt härten zu können muss er nun erst wieder aufgekohlt werden, was voraussetzt, dass das Abkohlen nicht unter einen Restanteil von 0,2% Kohlenstoff durchgeführt wurde. In diesem Fall wäre das Material nämlich nicht mehr härtbar. Das Aufkohlen geschieht durch Glühen im Verbund mit geeigneten Aufkohlungsmedien (bspw. Koks), wobei hier den Medien der Kohlenstoff entzogen und im Eisen/Stahl eingelagert wird. Anschließend wird in Wasser, Eis, Öl, o.ä. abgeschreckt und wieder angelassen (d.h. erneut erwärmt) um die Spannungen aus dem Material heraus zu bekommen. Normtechnisch gesehen handelt es sich bei diesen Kohlenstoffstählen um „unlegierte Stähle“ und nicht wie in der Definition von Stahl um eine klassische Legierung (etwa durch Zusatz von Chrom, etc.).


Was mich bei der Eröffnung dieses Themas auch schon beschäftigt hat, ist der Umstand der Benennung, wie du ihn bereits angesprochen hast.
Es gibt in der (manchmal leider umständlichen) deutschen Sprache ja nun einige Wörter für die hier diskutierten Objekte.
Schlageisen, Schlagstahl, Feuerstahl, Feuereisen, Funkeneisen, Funkenschläger, Feuerschläger und Pinkeisen wären hier ein paar Beispiele, die mir spontan einfallen. Ich habe mich dann an der umgangssprachlichen Bezeichnung orientiert und für mich beschlossen die Mischung aus der Tätigkeit des Schlagens und dem veralteten und heute eigentlich nicht mehr gebräuchlichen Begriff Pinkeisen; also das Wörtchen Schlageisen; zu verwenden. Die treffendste Bezeichnung, in Kombination aus Tätigkeit und deren Ziel wäre wahrscheinlich „Funkenschläger“…. Aber, mal ganz ehrlich, das hört sich doch total schei…. an.
Ob der Begriff Schlageisen nun faktisch falsch ist, nun, darüber habe ich mir bisher noch keine Gedanken gemacht. „Falsche“ umgangssprachliche Begriffe begegnen uns im täglichen Leben überall und allzu weit brauchen wir uns vom Thema da auch gar nicht entfernen. Das uns allseits unter dem Namen Feuerstein (Cer-Eisen) bekannte Objekt ist eigentlich ja auch „nur“ ein Funkenstein der zum Feuer führt, aber selber kein Feuer produziert. Weiterhin sind Produkte aus dem klassischen Schmiedehandwerk im ungangssprachlichen fast immer mit dem Attribut „schmiedeeisern“ belegt. Ich kenne dagegen aber keinen Fall (zumindest kann ich mich nicht daran erinnern), wo mir „schmiedestählern“ als Wort schon mal begegnet wäre und über Wörter wie Schraubenzieher, Unkosten, etc. decken wir mal besser ganz schnell den Mantel des Schweigens.


Aber, und da gebe ich dir absolut recht, wir wissen ja alle um was es geht. Und, solange wir alle wissen was gemeint ist, denke ich, sollte jeder den Begriff schreiben mit dem er am Besten zurecht kommt bzw. den er am einfachsten aus der Tastatur locken kann.


Viele Grüße
Der Hesse

Hallo Kay.

Ich denke, dass wir auf den Punkt „Anlassen“ nicht allzu viel Aufmerksamkeit legen sollten.
Die Stähle müssen, wie du ja bereits beschrieben hast, einigermaßen hart sein um Funken zu schlagen.
Dies liegt zum Einen daran, dass man den eingelagerten Kohlenstoff für die Funkenbildung (die C-Explosionen) braucht und zum Anderen dass man eine gewisse Verschleißfestigkeit hat.

Ob man nun nach dem Schmieden nochmal anlässt, oder nicht, hat auf die Funktionsfähigkeit erstmal nur wenig Einfluß.
Hier geht es primär darum Spannungen aus dem Stahl zu bekommen, was bei unserem Einsatzgebiet aber nicht zwingend notwendig ist.
Ein angelassenes (natürlich extrem abhängig von Temperatur und Dauer) Schlageisen würde aber ebenfalls noch Funken schlagen, da es natürlich nach dem Anlassen immer noch hart ist. Zweifellos tritt aber auch beim Anlassen mit Niedrigtemperatur (80-100°C) aus den oberflächennahen Materialschichten wieder etwas Kohlenstoff aus und reduziert dadurch ein wenig die Härte. Erst mit größer werdendem Härteabfall entstünde dann die Gefahr, dass die geschlagenen Funken nicht heiß genug sind, bzw. nicht lange genug ausreichend heiß sind.

Aber, hier kommt dann prinzipiell auch noch der Stein ins Spiel...
Es gibt ja verschiedene zum Feuerschlagen geeignete Gesteine (bspw. Flint, Hornstein, Obsidian, Granit, Quarzit, um nur ein paar wenige zu nennen.) die aber wiederum auch unterschiedlich hart sind und dem entsprechend dann auch dazu geeignet sind Stählen in unterschiedlichen Härtegraden soviel „Gegenwehr“ zu bieten um eben „heiße“ Funken aus dem Stahl zu „reißen“. Aus einem eher weichen Stahl bekommt man in Kombination mit einem harten Stein keine brauchbaren Funken geschlagen. Hier schälen sich einfach nur (zu große) Späne aus dem Stahl ab, die wenig bis überhaupt nicht glühen. Ein sehr harter Stahl in Verbindung mit einem eher weichen Stein bringt ebenfalls keine guten Funken, da der Stein kaum in der Lage ist aus dem Stahl überhaupt Partikel zu lösen. Die Stahl- und Steinhärte sollte daher ungefähr auf gleichem Niveau liegen, wobei der Stein immer einen Tick härter sein sollte als der Stahl. Nur so gelingt bei einem ausreichend schnellen Schlag, dass der Stein Partikel aus dem Stahl reißt, diese durch die hohe Reibungshitze schmelzen und dadurch glühende, heiße Funken entstehen.

Schauen wir uns deshalb die Härte von Stahl und den verschiedenen Feuersteinen einmal genauer an.
Die zum Feuerschlagen geeigneten Gesteine liegen auf der Härteskala nach Mohs in etwa in einem Bereich von kurz vor Feldspat bis hin zum Quarz.
Grob eingeordnet also zwischen 5,5 und 7 Mohs.
Gehärtete Stähle liegen in etwa im Bereich 55-65 HRC (Rockwellhärte)

Nun ist es allerdings etwas schwierig, Mohshärte und Rockwellhärte miteinander in Bezug zu setzen, da hier materialtechnisch und auch prüftechnisch grundsätzlich verschiedene Voraussetzungen zugrunde liegen.
Dennoch lässt sich der Härtegrad 6 nach Mohs ungefähr mit 58-60 HRC vergleichen.
Da befinden wir uns schon im mittleren Bereich der gehärteten Stähle.
Mohshärtegrad 7 fällt dann mit 70-73 HRC schon in den Bereich von heutigen sehr harten, nitrierten Stählen.
Den Bereich von „normalen“ gehärteten Stählen haben wir hier bereits verlassen.

Um bei den zuvor schon erwähnten Gesteinen zu bleiben ergeben sich für diese nach Mohs nun folgende Härtegrade:
Flint, Hornstein sowie Quarzit besitzen eine Härte von ca. 6,5.
Granit ist im Bereich von 6,0 angesiedelt.
Obsidian liegt bei einer Härte von ca. 5,5.

In Bezug auf die Rockwell-Härte decken wir mit den als Beispiel genannten Steinen bereits einen HRC-Bereich von ca. 52-73 HRC ab, was wiederum die komplette Bandbreite der gehärteten Stähle einschließt.

Dies legt für mich dann den Schluss nahe, dass es eine Koppelung zwischen natürlichem, regional durchaus unterschiedlichen, Gesteinsvorkommen und den Härtegraden der in eben diesen verschiedenen Regionen geschmiedeten Schlageisen gegeben haben muss und es die Schlageisen insgesamt in einem vergleichbaren Härtespektrum gegeben haben muss, wie die Steine auch. Ich weiß, dass das eine gewagte These ist und natürlich erzielen die sehr harten Stähle die besten Funkenbilder und sind in Verbindung mit dem richtigen Stein am Besten geeignet zum Funkenschlagen, ich kann mir aber nur schwer vorstellen, dass es ausschließlich sehr harte (glasharte) Schlageisen gegeben haben soll ohne Rücksicht auf die im regionalen Raum zur Verfügung stehenden Gesteine. Ich habe auch keine Kenntnisse, dass Feuerstein im Mittelalter eine gängige Handelsware war um „schlechte“ Regionen mit guten Feuersteinen zu versorgen. (Zugegeben, ich habe bisher darauf aber auch noch nie geachtet)

Schmieden war im Mittelalter bereits absolutes High-Tech und die Schmiedemeister waren sehr gut in der Lage ihren Stahl genauso zu schmieden wie sie ihn haben wollten, bzw. auch genau so zu härten wie er gebraucht wurde. Es war ihnen absolut möglich, ihre Stähle auf den angedachten Zweck „einzustellen“. So wurden bspw. Stähle gefunden, die von ihrer Reinheit heutige moderne Hochleistungsstähle weit übertreffen. Bei einem Schwert aus dem Alemannengrab 267 in Fridingen, datiert auf das 7.-8. Jh. waren die Anteile von Restschwefel und Restphospor im Stahl derart gering, dass bei heutigen modernen Hochleistungsstählen diese Werte teilweise 100-fach höher liegen und diese Stähle damit aber ebenfalls als rein gelten. Solch hohe Reinheiten waren damals aber bei weitem keine Einzelfälle und wurden in noch einigen weiteren Schwertern nachgewiesen. Als Beispiel würde ich da dann gerne noch das Richtschwert der Heiligen Cosmas und Damian im Essener Domschatz von ca. 1000 n.Chr. nennen. Solche Funde dokumentieren generell eine hohe Perfektion, was das Zusammenspiel zwischen Verhütten, Frischen/Läutern, Schmieden, Härten, Anlassen und den dabei verwendeten Hilfs- und Betriebsstoffen (Erze, Kohle, Holzkohle, Koks, Lehm, usw.) betrifft und sind ein Beleg für ein unglaubliches Wissen welches über viele Jahrhunderte entstand. Jedem guten Schmied dürfte es mit diesem Wissen möglich gewesen sein zu irgendeinem x-beliebigen, zum Feuerstein geeigneten, Gestein ein perfekt funktionierendes Eisen zu schmieden.

Das Wissen ums Schmieden und Härten ist in zahlreichen Quellen dokumentiert und historisch betrachtet schmiedet und härtet die Menschheit schon länger als 5000 Jahre.
In Cheops wurden Messer aus der Zeit 2900 v. Chr. gefunden; allerdings bereits mit aufgekohlter Klinge/Schneide.
Homer beschreibt im 8. Jh. v. Chr. im Ilias-Epos das Härten in Wasser.
Im Amelunglied aus dem 4. Jh. wird beschrieben wie Wieland ein Schwert zerfeilt und die Späne seinen Hühnern zum Futter beimischt. Der Hühner-Kot wurde dann „eingeschmolzen“ und zu einem neuen Schwert geschmiedet. Versuche mit dieser Methode belegten hier eine verbesserte Kohlenstoffeinwanderung und Stickstoffaufnahme, ähnlich dem, wie man es heute beim Nitrocarburieren erreicht.Tier-Kot war aber nicht die einzige experimentelle Härtezugabe. Es gibt Dokumente die hier auch noch menschlichen Kot, Blut, Urin, Salmiakgeist, Regenwurmsaft und einige andere tolle Dinge belegen.
Ab 1100 entwickelt sich allmählich aus der Schmiede heraus der Beruf des Härters der 1401 u.a. in den Solinger Privilegien Erwähnung findet. Das Härten wird damals als Geheimkunst angesehen und die Härter mussten beeiden, die Berufsgeheimnisse zu wahren und ausschließlich an ihre Söhne weiter zu geben.
Nach der Erfindung des Mikroskopes wurden dann im sehr frühen 18. Jahrhundert durch den Franzosen Reamur Werkstoffgefüge und – strukturen erforscht was in die damaligen Härtetechniken einfloß.
Nachdem dann schließlich 1887 das Thermoelement erfunden wurde, war man in der Lage die Härte-Temperatur zu führen und verbesserte die Härteverfahren erneut.
Heutzutage verlässt man sich in der Härtetechnik auf computergestützte Systeme, forscht aber nach wie vor nach immer neuen Methoden und Hilfsmitteln. Wer weiß, was in diesem Bereich noch so alles entdeckt, vielleicht aber auch wiederentdeckt wird? Die Zeit in der Schmiede-, Glüh- und Anlasszeiten anhand des Aufsagens von verschieden langen Versen und Gedichten gemessen wurde, wird aber wohl für immer vorbei sein.


Viele Grüße
Der Hesse

PS: Nur zum Vergleich: Heutige Werkstattfeilen haben eine Härte von um 65 HRC, Schwerter aus dem Hochmittelalter hatten in Schneidennähe Härten um 60 HRC, Messer aus Schmiedestahl liegen bei um 55 HRC.

PPS: Ich bin natürlich weder Archäologe, noch Geschichtsprofessor. Härtetechnik habe ich ebenfalls nicht gelernt oder studiert. Ich habe hier nur probiert meine wirren Gedanken, meinen kleinen Teil Wissen rund um die Thematik und ein paar Fakten in Bezug zu bringen. Falls ich dabei Fehler eingebaut habe oder einem falschen Denkansatz aufgesessen sein sollte, teilt es mir bitte mit.

PPPS: Sorry an alle Leser für den doch recht langen Text. Das Thema ist aber derart komplex, dass es sich in Kurzform leider nicht richtig beschreiben lässt.

Hallo Kay.

Eine wissenschaftliche Abhandlung sollte mein Beitrag keinesfalls sein und er sollte auch absolut nicht als solcher verstanden werden. Ich habe einfach nur versucht meine Ansicht bezüglich der Härte der Schlageisen zu begründen. Dass man sich dabei "vielschichtiger" Erkenntnisse bedienen muss ist, denke ich, unvermeidbar. Die paar wenigen historischen Belege am Schluß des Postings fand ich ganz interessant und habe sie hier in diesem Thema auch für ganz gut plaziert gesehen.

Bin schon mal gespannt, welche weiteren Infos das von dir angesprochenen Buch für uns parat hat.
Vielleicht ergibt sich ja ein neuer Ansatz...

Dann kümmern wir uns nun mal um ein paar weitere Schlageisen.

Ich hätte da noch einen ganz ähnlichen Typ mit Doppelschlaufe, wie du bereits einen vorgestellt hast.
Neben der Typisierung "Galeere" begegnen einem bei dieser Ausführung hin und wieder auch die Bezeichnungen Gelderländer oder auch Holland-Typ, was wahrscheinlich mit einem regionalen Aufkommen an Funden zusammenhängen dürfte.

Hier fällt nun auf, dass mein Exemplar, im vorliegenden Zustand, im Gegensatz zu deinem Exemplar, mit irgendwelchen Verzierungen nicht dienen kann.
Es könnte natürlich sein, dass unter dem Rost und der Patina Verzierungen sind, ich vermute aber, dass es eher ein schmuckloses Exemplar ist.

Was weiterhin auffällt ist, dass die grundsätzliche Ausführung der Schmiedearbeit, was den Auslauf der Schlaufe und die Öse für die Ketten- oder Lederbandmontage betrifft, ähnlich ist, mein Exemplar allerdings den "Dorn" nicht aufweist, was wiederum auf unterschiedliche Alter der Stücke selbst bzw. einen unterschiedlichen Zeitraum der Entstehung der Form schließen lassen dürfte.

Viele Grüße
Der Hesse

Zitat von Kay

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nun kann ich Dir leider nicht folgen, das von mir gezeigte Stück mit den 2 Schlaufen besitzt keinen Dorn, allerdings ist das Ende klingenförmig ausgeschmiedet (quer zur Schlagbahn).

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Na meinetwegen, dann fehlt hier das klingenförmig ausgeschmiedete Ende.
Da ich den Dorn in Anführung gesetzt hatte, wäre des Rästels Lösung aber eigentlich ziemlich einfach gewesen.

Zitat von Kay

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diese Typenbezeichnungen, klingen sehr nach einem Herrn Zessin,....

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Die Bezeichnung Guelder kannte ich lange bevor ich überhaupt Feuerzeuge gesammelt habe, geschweige denn überhaupt wusste, wer der Herr Zessin ist.
Auf manchen mittelalterlichen Veranstaltungen werden diese Teile so angeboten. Oftmals, und das ist das verwunderliche an der ganzen Sache, von den tschechischen Schmieden.
Wie der Name nun zu beurteilen ist und welchen Ursprungs er ist, kann ich nur sagen:"Keine Ahnung."

Zitat von Kay

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...tropfenförmiger Feuerstahl...
...Wenn ich nicht irre, wurde diese Form auch über mehrere Jahrhunderte genutzt, belegen kann ich nur, dass diese Form auch noch zwischen 1821 und 1885 hergestellt wurde...

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Tropfenförmige Exemplare wurden bei Ausgrabungen in ganz Mitteleuropa gefunden. Die Verbreitung dürfte sich aber nicht allein auf Europa beschränkt haben.
Allerdings kann ich hierzu weiter nichts beitragen, da ich mich nur mit dem europäischen Raum befasse.
Die Datierungen der Grabungsfunde sind eine kunterbunte Mischung durch das komplette Zeitalter des Mittelalters und die älteste mir bekannte Datierung geht zurück auf ca. 680 n. Chr.

Viele Grüße
Der Hesse

Zitat von Kay

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...also ist in diesem Fall die Bezeichnung Typ "Nürnberg" absoluter Nonsens, wie bei vielen anderen Typisierungen auch. (war ja nur ein Beispiel, was man von solchen Aussagen halten kann)

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Da muss ich dir zustimmen. So lange man nicht weiß, wo ein Name oder eine Bezeichnung den Ursprung genommen hat, sei es fertigungstechnisch (vgl. Toledo-Klingen), fundortbezogen bei Einzelfunden (vgl. Neandertaler) oder Fantasiebezeichnungen bei persönlichen Sammlungskatalogisierungen, gibt es natürlich immer eine gewisse Grauzone was die Repräsentativität anbelangt.



Ich hätte hier nun noch ein Exemplar, wo ich keinerlei Informationen drüber habe.

Ich weiß nichts über die allgemeine geografische Verbreitung und ich weiß auch nichts über den Zeitraum in welchem dieser Typ nachgewiesen wurde.

Der Durchbruch in der Mitte des Schlageisens war mit (ich nenne es mal) "Zähnen" bewehrt.
Ich denke, dass es hiermit möglich gewesen sein könnte, einen flachen Feuerstein im Form zu brechen. Aber, dies ist reine Spekulation meinerseits.

Die Schlaufe/Öse zur Kettenbefestigung ist nicht magnetisch.
Alle anderen Teile sind magnetisch.

Alter, Herkunft, wie bereits beschrieben... ==> ????

Viele Grüße
Der Hesse

Hallo Kay.

Du hast vollkommen recht, das Ende ist "klingenförmig" ausgeschmiedet, bzw. verjüngt.
Das lässt natürlich auf eine weitere Verwendung dieses Stückes schließen. Nur welche?

Ich habe derartige Stücke nun schon bei einigen Händlern im Angebot gesehen.
Das ging von dubiosen Internet-Shops bis hin zu seriösen Händlern von Stücken aus Antike und Mittelalter.

Die meisten klassifizierten diese Teile als Schlageisen, oder es wurden eben gar keine nähere Bezeichnung angegeben.
Schade, so bleibt dann natürlich ein Restzweifel bestehen.

Ich stelle dann nun noch ein Foto eines weiteren Schlageisens ein.
Das Exemplar ist mit 135 mm Länge eines der Größeren in meiner Sammlung und dürfte aufgrund der doch ausgeprägten Abnutzungsspuren recht häufig in Gebrauch gewesen sein.

Viele Grüße
Der Hesse